PVF内涂钢桶之钢桶内涂热固性涂料涂烤工艺浅议

一、热固型涂料概述

近几年来,随着外贸事业高速度发展,外贸出口产品成了国家换汇的重要来源。产品的出口,不仅取决于其内在质量的好坏,而且和与之配套的包装有很大的关系。国外一些发达的国家,对包装都很讲究。他们不仅要求产品的价廉、物美,更讲究包装的合理、精致美观。这样无形之中就加快了我国包装事业的发展与进步。特别是化工产品的包装,不仅要外观美和内在美,而且要确保它与其盛装的化工原料不发生化学反应,不变质,不腐蚀,这就对包装行业提出了新课题!如何寻求最新工艺能实现美观、价廉、方便的包装来盛装化工原料,达到保证化工原料在国际交往中安全可靠运输的目的。

几年来,通过实践采用热固性涂料涂装在金属钢桶内壁,靠涂膜隔开化工原料,致使化工原料不直接与金属物接触收到了良好的效果。过去传统包装化工原料的做法是用玻璃瓶、陶瓷缸、塑料桶、金属外壳塑料内衬桶等。事实上,玻璃陶瓷易碎;由于世界各地区气温变化差异,加之塑料耐候性差,产生遇高温软、低温硬碎等情况;金属外壳内衬塑桶造价昂贵。因此这几种包装根本不适应大批量远洋运输。热固型涂料是根据盛装化工原料的三防(防湿性、防盐雾、防霉菌)的性质选用不同的涂料,经过涂装后,放入适当温度下、让涂料中的潜溶剂蒸发而固化成一层均匀的薄膜覆盖在金属钢桶内壁表面、灌装原料后隔绝了化工原料与金属壁的接触,保证了化工产品在这样运输中不变质、不渗漏,耐冲击,使出口产品安全抵达各地。

开口钢桶

二、几种热固性涂料

近几年来,为包装配套生产了许多不同系列热固性涂料。这些涂料在使用过程中,根据不同盛装物,钢桶的内壁涂装不同涂料后,内容物在存放和长途运输中取得了较好的效果。有些经过涂烤后的包装在防变质防渗漏等问题上曾获得不少外商赞誉。我们不妨将几种常用的热固性涂料作一些介绍:

l、PVF内涂钢桶

PVF系列涂料俗称聚氟乙烯涂料。四十年代美国杜邦公司开始研究,63年实现工业化;日本电气化学工业公司于68年完成PVF研究实验性装置,70年投产;前苏联67年开始实验生产;我国66年开始合成研究,73年开始应用研究,76年推广应用至今。

PVF涂料由聚乙烯树脂、邻苯二甲酸二甲醋和邻苯二甲酸二乙酷、颜料和稳定剂组成。固体份为20~30%、比重为1.2~1.3.它具有耐老化、耐化学药品、附着力强、抗冲击、无毒等特点。据已有鉴定资料表明;由它涂装后烤制好的钢桶盛装多种化工原料,长时间存放、漆膜无变化、无腐蚀点。盛装物不变质、不反应、无渗漏。是目前国产涂料中用于化工包装中较为常用的一种。

2、EPR型系列树脂涂料

EPR型树脂涂料是我国80年代为适应出口包装而研制用于食品及蜂蜜出口包装的专用涂料。它是由高分子量609号环氧树脂、丁醇改性酚醛树酷等调配而成的。又叫FM型环氧酚醛涂料。分FM,(是清树脂单组份,能单独使用)和FMZ(是双组份、分甲、乙组份,甲组份是清漆,乙组份是色浆,使用时按体积份l:9混合搅匀后使用)两种。

EPR型树脂经过涂烤干燥成膜后具有良好的杭冲击性,耐腐蚀性和致密性。对钢板有较好的附着力,并符合国家食品包装卫生要求。

3、日本环氧609树脂涂料

环氧609树脂同属于环氧树脂系列,它性质与国产EPR型系列基本相似。主要用于70年代80年代的食品包装涂料。和EPR型系列涂料比,许多理化指标基本相同。它也主要用于食品和蜂蜜桶的涂装。环氧609在国际食品包装中有一定市场,它属于世界卫生组织认可的食品包装涂料之一

三、涂装前的工件表面处理

涂层和金属表面之间的结合力如何是衡量热固性涂料涂装后质量好坏的重要标准。结合力好的涂层,不但经得起机械撞击,而且即使某处遭受锈蚀或有害液体的渗透,也不容易向周围扩散。因此,涂前金属表面处理是热固性涂料工艺中第一个重要环节。

那么,金属表面处理的好坏是怎样区分的呢?一般来讲:涂前工艺表面无油脂;无锈皮;无灰尘;表面粗糙(无严重锈蚀点)。涂前表面处理就是围绕解决这四个方面问题作文章。当然表面处理方法众多,做法往往参差不一。按照有关手册规定工艺进行,当然可以。下面我们介绍一种简单的处理办法:

1、乳化剂去油

用金属洗净剂与水按2:100的比例配成溶液,倒入洗槽内加温至20℃~30℃,将钢桶置入温水内用洗桶机内外洗涤(无条件的可用手持布头反复擦洗)后,沥干残留在桶壁上的洗净剂溶液,再用温水冲洗至桶壁上无滑腻感后,用自来水内外反复冲洗多遍自然凉干。

2、酸洗除锈、碱中和

根据金属锈蚀程度,照有关手册配制不同浓度酸洗液,将经过去油的桶进行酸洗除锈。除锈后立即用清水洗掉酸洗液,再放入弱碱液中进行中和处理。防止未冲洗干净的残余酸液继续腐蚀金属。将中和处理后的工件置于自来水中反复冲洗干净,沥干后,放入100℃左右温度的炉中烘干。堆放在无灰砂、无锈蚀的干燥处待涂。一般来讲,凡经过酸洗后,金属表面间光洁度有所破坏,金属表面用放大镜直观明显地出现凹凸不平粗糙现象。这将增加成膜涂层的接触面积,进一步加强涂膜对金属表面的附着力有好处。

四、涂装方式

涂装方式就是指采用什么手段将涂料均匀的喷涂到经过表面处理后的工件上.一般的讲这与企业的承受能力和生产的批量有关。如果经济条件许可和生产能力大,产品的需要量大可以采用先进的方式涂装。反之涂装的方式就应简单。据容器包装行业已掌握的资料表明:目前我国能生产热固性涂料的涂装方式分为:刷涂滚涂;离心式喷涂;高压无气喷涂;自动滤汽调压空气喷吹吸漆喷涂。现将这几种涂装方式介绍如下:

1、刷涂滚涂

这是一种比较原始的手工操作方法。其原理是用毛刷和滚刷沾上涂料后,均匀在金属表面来回涂抹。操作劳动强度大,涂上去的漆不均匀,容易产生流挂。烤出来的工件漆膜明显不均,光亮度差。大批量的生产中不易提倡和推广。这种方法只适合在实验内作涂片理化试验应用。

2、离心式喷涂

原理是电机轴端装有一扇形喷杯,在扇形喷杯中置一根能喷出压力为2kg/cm2的压力漆流软管。压力漆从软管中撒在扇形杯内壁,再靠电动机以每分钟1400转的速度带动扇形杯高速转动,流落在扇形杯壁上的压力漆流离心甩出,使漆成为圆弧形漆雾打在直线匀速运动的桶身内壁上。喷完后将桶取出静置一段时间然后入炉。这种方法适用于进口日本环氧609和2126号涂料的涂装。如果粘度较大的涂料,用这种方法涂装会出现明显不均现象.虽然环氧609和酚醛1226号在涂装时也有不均现象,但它们粘度较稀,同时在烘烤成膜中,由于温度的作用,厚薄之间可以互相渗透。如果FM型涂料采用这种方法就不行。FM型涂料在喷涂中由于离心力无法将粘度大的FM型涂料完全雾化,有的甚至呈粒状飞溅在桶壁上,又加上这种涂料在炉中成膜中互相渗透的流动性差或潜溶剂挥发太快,致使漆膜表面粗糙、无光亮度。离心式漆喷涂的缺点是加入储漆罐中的空气是直接由配气站引入的。因此,汽流中带有空气压缩机气缸内的排出油和水,涂装时会带入涂装在工件表面的漆膜里去。油进入漆膜后严重影响漆膜与桶壁的附着力,水进入漆膜后工件在烘烤时,水在漆膜内蒸发成蒸汽,将快要固化的漆膜蒸发成气泡,也会使周围的漆膜严重剥离桶壁。所以生产时,要考虑如何减少压缩空气中油水对涂膜的危害。

3、高压无气喷涂机的涂装

高压无气喷涂设备是将稀释后的涂料利用高压泵的气缸和柱塞缸的面积差将压力放大的原理而制成的.它利用压缩空气作动力,由气缸驱动柱塞缸使油漆吸入并增至14.4~21.6兆帕力/cm2。当高压涂料通过特殊的喷嘴小孔到大气时,就立即剧烈膨胀雾化成很细的有一定冲击力的扇形漆流喷向工件。因扇形漆流不混入压缩空气,故漆流中和附着在金属表面的漆膜里不存在水和油,从而保证了漆膜的容量。它是目前尚为理想的涂装设备。但是,对于有些热固性涂料中的潜溶剂在高压释放膨胀中剧烈挥发,有时会适得其反。如FM型涂料,它是由高分子环氧树脂、酚醛树脂、钛白颜料、助剂和有机溶剂调制而成的。其中,这些有机溶剂在高压释放膨胀中剧烈挥发,所以涂料残存下来的树脂和钛白颜料、助剂呈粉丝雾状从喷嘴内飞出、附在工件表面呈粉状覆盖,进炉经烘烤后根本不成膜状。即使在喷涂前加入过量的稀释剂也不能如愿。

4、自动调压空气喷吹吸漆喷涂设备

自动调压空气喷吹喷涂设备是科技人员根据高压无气喷涂原理和离心喷涂的优点综合设计而成的。基本上适合各种热固性涂料的涂装使用。特别是当利用前面所述几种方法对FM系列涂料效果不佳的情况下,有其独到的作用。它的原理是在储漆罐中注入2.5~3kg/cm2经过过滤的压缩空气,进入的空气压力必须是可调的,可调范围在0~7kg/cm2之间.经过空气压缩的漆流由软管引出经球形节制阀控制后引出。再用另一根管接入4kg/cm2压力且经过过滤的压缩空气。分别将两管接入两根并列联接在一起钢管上。两钢管另外两端装上喷嘴,喷嘴的安装位置形同小型喷漆枪喷嘴的装法固定;两根钢管用紧圈固定在上形座上,上形座又用螺栓固定在作匀速直线往复运转的螺母上,螺母的丝杆是梯形牙(也可用液压缸传递)。螺母往复传递的线速度为1~2米/分钟可调。桶内壁绕喷嘴作旋转运动,转速为100~150转/分钟。其钢桶转动是靠四个橡胶轮转动和支承的。钢桶的转动使喷出的高压流在离心力的作用下均匀覆盖,在钢桶内壁表面,转动的同时产生振动使漆粒互相柔和和渗透。在工件上方装有形抽气罩,抽气罩上方装有抽气机,可将高压喷出的漆雾余气由抽气机抽入烟囱排出,剩余有害漆雾高空排放。此种机构喷涂的优点是调节灵活,喷出的漆雾所产生的漆膜致密均匀,膜中不含油水,烘烤后成膜表面光亮度极高。

闭口钢桶

五、烘烤炉分类应用及安全防护

烘烤炉是热固性涂料成膜的关键设备。因为涂烤中涂料成膜决定于传输;成膜时间;温区温控;工件的自转;安全排放等五个方面。这五个方面缺一不可,它们既是互相依存,又是互相矛盾的。设计者和操作者就要在设计和使用时利用它们互相关系进行制约和调节。忽视或强调哪个方面都容易引起不良效果,更有甚者还会给操作者带来生命危险。这一切不能不引起设计者操作者的高度重视。

连续式烘烤炉根据热源来分大致分为弹簧电阻丝、碳化硅远红外线,石英玻璃远红外线加热器三种。虽然有条件的地方可用煤炭作为热源,由于煤粉和煤炭容易污损漆膜,如果除尘工作做得好,煤炭充足价廉也可作为连续式烤炉热源。下面我们仅就这三种不同热源的共同点和差异分述如下:

连续式烘烤炉的传输是利用两根平行链条由链轮传入运送工件进出炉的。为使工件自转(指工件是旋转体的钢桶类),将两条链条的链节因工件间距等分成若干等距链节,再在这些链节上与两根链条上垂直固定一根两端装有必150mm外径滚轮的小轴,便于链条在炉内轨道上传动时带动放在滚轮上面的工件自转;链条在炉腔内传送的线速度为1~3米/分钟范围内由调速电机调速。炉壁中用矿棉作绝热保护。炉体全长24米。炉顶上装有必300毫米左右口径且内装有可调风口大小的烟囱。烟囱高出厂房屋面6~8米。根据炉长划分三个温区,进炉和出炉时的温区低于成膜中间温区。这三个温区装有电器零件自动控温。由于热电偶在工作时的隋性时间长,影响正在生产的实际温度。在烤炉的三个温区又有实测温孔,便于操作者用测温探头灵活测出当时生产的实际温度。烟囱可调风口的调节至关重要,它不仅影响到炉温,同时影响到炉内潜溶剂蒸发的压力。当关闭可调风门,潜溶剂蒸气压力加大,到一定饱和层度,温度也同时升高的条件下会引起炉内燃烧爆炸。

我们将三种热源烤炉的基本情况作如下介绍:

1、弹簧电阻丝式

它的做法是用Φ5mm粗的电阻丝绕成外径为Φ50mm节距为3mm的等距弹簧状每根长20m,共三根。用耐火板等距平行排列在炉底,总功率为200kw。用这种弹簧式电阻丝产生热作烤炉,只适合酚醛2126之类成膜温度不高的热固性涂料的烘烤。它除造价低廉,结构简单外,远远不能满足温度高、温控严格的其它类型涂料生产。同时耗能大、升温慢、热辐射能力差。由于电炉丝裸露,通电后电阻丝表面温度达到1000℃,遇到蒸发的潜溶剂起火燃烧爆炸。而且电阻丝常和高温化学蒸气接触容易腐蚀和氧化,要经常更换和修理。同时,产生的最高炉内温度也难以满足部分涂料成膜的工艺温度,故不易提倡。

2、碳化硅远红外线加热器式

碳化硅远红外线加热器的原理是由这种加热器辐射出来的远红外线作为热源的。远红外线热转换率高,热稳定性好,热惯性小。所以无论从效果和效益上讲都比弹簧式电炉丝发热作热源好。特别是这种远红外线辐射出的热能满足目前几种常用的热固性涂料的工艺温度。属于常用的一种热源。它的制作是将150毫米或200毫米见方的硅板按200kw功率平均安装在24米长,1.4米宽的炉底,并装上防护装置,避免工件掉在上面。同样按炉体长度分三个温区用电器零件自动控温。缺点是硅板在受热时,由于收缩不一产生不规则断裂剥落,这样使电阻丝裸露在硅板外面,电阻丝的裸露和前面弹簧丝电阻炉一样,其电阻丝上面高温引起炉内高温潜溶剂燃烧爆炸。而且寿命因裸露缘故,电阻丝腐蚀和高温氧化而变短。

3、远红外线石英玻璃管加热器作热源式

远红外线石英玻璃管加热器和碳化硅的比较起来,其热源都是远红外线辐射。但在转换成远红外线的效果确大不一样。和碳化硅,弹簧电阻丝式比较,又有它的优点:

1、省电节能同样是200kw功率的电烤炉,生产合闸时,三相电的起动电流不同:弹簧电阻丝式为40oA,碳化硅式电炉其起动电流为350A。且弹簧式电阻丝式起动时引起供电系统线路压降过低,影响其余设备正常生产;同样200kw功率和炉容积的电炉,其生产时,工件运行的中心温度也各异。远红外线石英玻璃管比弹簧式温度高出60~80℃,比碳化硅远红外线式高出20℃~30℃。固然远红外线辐射能力强,热转换率高,热稳定性好、热惯性小,而乳白石英玻璃管是利用石英玻璃管吸收来自白热丝辐射的几乎全部可见光和近红外光,使之转化为远红外辐射。因此,它作为热源的电烤炉、升温快,生产周期短,减少劳动强度,改善了生产环境。

2、安全寿命长:远红外线石英玻璃管由于电阻丝是固定且密封在石英玻璃管内,石英玻璃且有耐高温、耐腐蚀、寿命长等优点。因此,只要沪内工件运送时没有强有力的机械撞击,它不可能随便破裂损坏。所以有效保护了电阻丝隔绝潜溶剂蒸气腐蚀和氧化。同时电阻丝不裸露,又杜绝了炉内产生明火的机会,故炉内高压潜溶剂蒸气燃烧与爆炸的隐患也减少了。

3、由于远红外石英玻璃管所产生的热辐射率更高,且温度均匀,热固性涂料在稳定适合温度下固化成膜条件优越,也保证了产品质量。

远红外线石英玻璃管电烤炉的制作是将总共200kw功率的灯管按长24米×宽1.4米的炉底面积平均安装,同样按进口出口中部三区分别由电器零件自动控制。每只灯管下面装有铝合金反射罩,在灯管上面安装钢窗网防护罩,防止工件运行时掉在上面损坏灯管。由于远红外石英玻璃管价格贵,加上生产灯管的厂家在生产时成活率不高,比起碳化硅远红外板造价贵。但是从长远经济利益来看,它的制造费用可从日后大批量的生产中弥补。可以肯定,远红外线石英玻璃电加热器是热固性涂料比较理想的热源发生器,完全可以在生产中推广,从安全的角度来讲更应有推广应用的必要。

在谈了三种热源烤炉的同时,我们再谈谈烤炉在涂烤生产中防燃烧爆炸的问题:

连续式烘烤炉在生产过程中,由于炉压、炉温、易燃物的引入都会引起炉中起火爆炸。不仅造成国家财产的损失,更重要危及生产工人的生命。防爆炸就其意义来讲勿需赘述。

引起烤炉起火爆炸的主要原因包括炉温、炉压和燃火源三个方面。如何正确掌握和控制这三个方面引燃引爆的因素,以利于热固性涂料的安全生产.以最容易引起护内起火爆炸的。

PVF涂料为例加以说明:

1、在涂烤PVF涂料时,由于炉内温度过高和在烘烤涂膜时涂料中蒸发出来的潜溶剂密度过大,炉内易发生爆炸起火.究其原因是由于升温快,加热器表面温度保持在500℃左右,致使炉内工件中心平均温度趋于280℃。如果没有烟囱的散温和排气,就会起火爆炸.因此烟囱在炉体两端布置和合理控制排风口开启大小就是防爆防燃的关键。特别要注意当快要干燥成膜的工件在接近远离进口的第二个烟囱时,此处的排风口尽量开小。在这个烟囱附近的炉腔区是发火易爆的重点部位.温度属于最高区域,如果把排风口打开过大,炉体两头的可燃气体会蜂涌而至,造成潜溶剂高密度集中,在高温区起火爆炸。

2、炉内起火爆炸与室外气压密度有关;在气候变化较频繁的阴雨低温高压天气,即使变换烟囱排风口大小,由于外界自然气压密度过大,炉体内有害高压易燃气体根本不能或很少排放,也会在炉内高温区使蒸发的潜溶剂蒸气起火爆炸。因此,最好在晴好低压天气时开炉生产。

3、温度的对流调节:炉体两端分别安装了两个较矮的烟囱,口径为Φ300毫米排风口和炉体上烟囱一样也是可调节的。因为炉体两端进出口是工件的进出口通道,基本上是敝开的。炉体上的高烟囱在排放气体时,炉体两端进出口是炉内冷气的进气口。故靠近两端炉腔是冷温区域。造成进入的工件在进口时不能预热,在出口时不能充分干燥。解决这个间题的方法是适当调节两端矮烟囱的排风口大小,使炉腔中部高压高温热空气回抽两端炉腔,产生对流,达到调节炉腔内两端区域温度的目的,起到降压调温的作用。

4、烟囱设计在长24米的炉体上距进出口两端适当距离后配置3~4个是较理想的。口径基本上Φ300毫米,装有可调节风口大小的排风门。升温时可全部关闭排风门，温度升高后在生产时,可据炉内温度压力情况随时开启关闭,操作者要灵活掌握。如掌握不好,也会引起炉腔内蒸气压力和温度升高,发生起火爆炸。切忌在烟囱上装抽风机,安装了抽风机利少弊多。其一,如果炉内气压温度过大,开启抽风机炉内温度会迅速冷却,形成炉内骤冷.其二,升温时不开启抽风机,即烟囱处于关闭状态,炉中温度升温加剧,高温使桶壁上PVF涂料中的潜溶剂挥发成高压蒸气,密度急剧增高达到饱和,一旦温度继续升高就会引起起火爆炸。3~4个烟囱配置,利用空气温差原理使其自然排放,合理掌握排风口开口的大小,既能保证炉内合适温度,又能保证易燃高压潜溶剂的高空排放。

5、工件在涂烤时由于操作者疏忽,一次涂得过厚,工件在运转时由于离心口或振动作用,一部分多余的涂料会由工件涂面流在炉体轨道和防护罩上;或工件在涂烤时不注意,外壁带入流挂粒状的涂料掉在炉中防护罩和热源。时间一长,掉在上面的涂料干燥后,继续烘烤。由于距离热源近,高温达到涂膜燃点,发生起火现象,同时引燃炉中高压潜溶剂燃烧爆炸。这一点在涂烤PVF涂料中要特别引起注意。

六、热固性涂料在炉中烘烤成膜的工艺条件

合格的热固性涂料工件,关键在于涂膜附着力强,涂膜厚度基本均匀(厚度一般在20~30μm左右)色泽一致,表面具有光亮度、无流挂、无气泡等特点。如何满足上述这些生成条件呢?这就看完成涂烤的整个过程是否满足了涂料在涂烤成膜的工艺条件。如果在涂烤的工艺过程中忽视了哪一个环节均会造成失败。我们从工艺的次序加以说明:

1、涂装方式:

两涂两烤:第一次涂10~15μm。第二次涂20~30μm。(指漆膜烤干后用漆膜测厚仪实测厚度)两次的温度有些区别:即第一次入炉烘烤温度约低于第二次入炉烘烤温度10℃~20℃。

2、烘烤时间保证:

不同热固性涂料中由于潜溶剂不同,因此化学性质和蒸发温度各异,蒸发掉所有潜溶剂的时间也不一样。见PVF热固性涂料为例;进炉与出炉每次烤干漆膜的时间大致为15~20分钟，而FM系列为12~15分钟时间.时间过长,涂膜出现焦糊。时间短,涂膜不干。PVF涂膜当第一次烘烤出炉时不干,在第二次复涂入护烘烤时工件的涂膜会严重发泡。

3、炉温选择:

炉温是热固性涂料成膜关键。PVF系列涂料成膜的最佳炉内温度为230℃~260℃,低于230℃由于涂膜中潜溶剂尚未蒸发完全,故形成的涂膜附着力极差,大片涂膜成块状脱落;高于260℃低于280℃时涂膜焦糊。同时炉内蒸发出的潜溶剂气体的燃点为280℃,当炉温高于280℃时容易引起炉内潜溶剂燃烧爆炸。所以炉温是满足热固性涂料成膜的基本条件,烘烤时间是热固性涂料成膜的有机保证。二者互相依存,不可偏废。

4、炉压调整

炉压是热固性涂料在温度作用下潜溶剂蒸发所产生的压力称炉内压力。炉压是影响热固性涂料成膜干燥快慢的因素。当炉内温度升高、涂料的潜溶剂大量蒸发,炉体基本上是封闭的,炉腔内随温度升高和时间的加长潜溶剂蒸气密度增加,压力加大,循环在炉内工件在烘烤中潜溶剂的挥发也随压力加大越来越困难。因此,一样长的时间和同样温度由于炉内压力的不同,烤出的涂膜干燥程度不一样。所以随时开启调节烟囱排风口开关大小在不影响炉温情况下,保证沪内蒸气压力始终偏于下限,这对涂膜中潜溶剂的蒸发有帮助。同时对减少炉内起火爆炸也有帮助。

5、涂装时压缩空气中的油和水的过滤及合理调节储漆罐中的过滤空气压力大小。

在涂装施工中,少不了使用压缩空气,由于配气站距离工作场地较远。连接送气的管道过长,空气压力在输送管内压力损失大;加上配气站供气是由空气压缩机供给,压缩空气中气缸内的油和水随同输送管道进入储漆罐内,不经过过滤或升压、调压直接进入涂装的漆膜中,出现漆膜成膜时发泡或漏涂等疵病;同时,储漆罐中的空气压力不一致也会直接影响喷嘴雾化漆流。如果压力适合,漆流雾化好;太大会使压缩漆流在喷出瞬间急剧膨胀,将潜溶剂在喷嘴高速喷出的瞬间几乎完全挥发,漆流呈粉状或粉丝状覆盖工件表面,入炉后难以成膜;压力过小漆流供应不上,雾化也不良,工件表面漆膜厚度不一,入炉后固化的涂膜当然不会均匀。

所以,热固性涂料在烘烤中成膜的工艺条件是复杂的,我们只能通过实践因势利导,摸索规律,摸索经验,尽量达到满足不同系列热固性涂料成膜的生成条件。

七、成膜的后处理

由烤炉经过高温固化而送出来的工件,如何维护,属于成膜的后处理。热固性涂料在炉内经过适当温度,蒸发掉内部所有潜溶剂,剩下的属于固化后的固体成份。以PVF涂料为例,占涂料的20~30%左右。开始由炉中出来,温度达230℃左右,且挥发的潜溶剂未彻底完全,故还待进一步冷却挥发到常温。刚出炉的固化涂膜比较软,切忌用金属和坚硬物碰撞。出炉口的地面要保持干燥无灰尘和泥沙,防止灰尘泥砂在转运工件中飞溅出在温度较高的软和漆面上而粘附在上面。涂膜完全冷却后,要目测漆膜表现有没漏涂、汽泡、流挂、针孔等症病。如果有要采取补救措施。如漏涂的的工作要用毛刷补涂后入炉再烤;如气泡、流挂、针孔现象要烧掉原涂漆膜经表面处理后复涂。漆膜干燥后还要进行漆膜厚度测量。一般漆膜厚度在20~30μm之内。低于2μm其耐腐蚀和耐冲击达不到国际包规海上危险品包装运输要求。高于30μm漆膜在工艺技术标准温度下难以干透。而且漆表面容易起皱,无光亮度,附着力也差。因此,成膜的后处理是热固性涂料施工工艺的最终检验。

湖北钢桶